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今年是全面振兴新突破三年行动的攻坚之年。年初以来，我市瞄准数字经济新赛道，抢抓机遇、持续发力，为我市传统钢铁企业制造添“智”、转型加“数”。

打造钢铁行业智能“智”造标杆

抚顺新钢铁有限责任公司和抚顺特殊钢股份有限公司是我市两家大型钢铁企业，支持“两钢”数字化智能化改造是攻坚之年持续推进数字赋能的重要工作。工信、科技等部门深入“两钢”企业宣讲数字化转型惠企助企政策，联系各大院校专家学者与企业点对点进行项目对接，指导抚顺特钢策划智能制造优秀场景和数字车间项目，鼓励企业申报跨行业跨领域工业互联网平台。

在有关部门的大力支持下，抚顺新钢铁开展了一场数字化、智能化变革，企业面貌正在发生脱胎换骨的变化，一个具有新质生产力特征的高科技钢铁企业初步形成。走进抚顺新钢铁炼钢厂，新建的5.7万平方米的厂房内，两座120吨转炉正在运转，偌大的车间内看不到工人，满眼是庞大的自动化设备。以往在炉前挥汗如雨的炼钢工人，如今则在炼钢厂“大脑中枢”生产调度指挥中心，通过电脑控制着炼钢全流程。指挥中心内几十台电脑屏幕上，炼钢多道工序和多个关键节点数据一“幕”了然。这里就是抚顺新钢铁“数字化、智能化、绿色化”转型升级典范——转炉节能环保升级改造项目。先进技术的应用，将炼钢连铸车间打造成国际一流的高效、智能、清洁示范工厂。

智能制造中心投入使用标志着抚顺新钢铁已全面推行“一个中心管到底”，中心集控大厅汇集了转炉煤气、脱硫、余热发电等70多个岗位信息和控制工程师，巨大的显示屏上显示着新钢铁全部的控制信息，形成了新钢铁的新型数字化大脑，为传统钢铁行业打造新质生产力提供了新方案。

抚顺新钢铁智能机器人也在越来越多的领域取代了危险环境、简单枯燥劳动的人工岗位。全连轧车间自动焊标牌机器人，一个机器人能代替4个工人，可以24小时不间断地工作。“智”检中心“智”在数据智能化和管理智能化，机器人应用使钢材物性检测周期缩短了50%，无人为因素干扰，检测效率大幅提高，检验公信力明显提升。

从“智”造中心到“智”检中心，再到转炉节能环保升级改造项目，抚顺新钢铁围绕传统制造业数字化、智能化改造持续发力，使“数智化”成为公司转型发展道路上一张亮眼的“名片”。打造国内钢铁行业智能智造标杆，抚顺新钢铁追“智”逐“绿”迈向高端。

持续强化数字赋能

一枝独秀不是春，百花齐放春满园。“两钢”企业通过技改升级，不断提升全流程数字化、智能化水平，让产量更高、品质更优、效益更好。

3月26日，抚顺特钢“智能化数字化”转型规划项目评审会议在技术中心举行。经评审验收委员会讨论，公司“智能化数字化”转型规划项目顺利通过评审。抚顺特钢“智能化数字化”转型已势在必行，将大力推进现代化产业体系建设，加快发展新质生产力，推动传统产业高端化、智能化、绿色化转型。抚顺特钢将对综合管控平台、分厂级智能管控平台、车间工序级现场智能操控平台，以及与之相关的产线方面进行数字化、智能化升级改造。规划的内容包括，从公司运营管控到生产端的“云、边、端”协同管理，最终形成一体化运营管控、调度管控、能环安全管控、质量管控、集中控制等平台，以形成国际领先的“数字化智能化工厂”为目标，引领打造新质生产力，成为引领特殊钢材料发展的特钢企业。

随着云计算、大数据、人工智能、区块链、5G等技术的飞速发展，数字化已经成为全球经济的主要驱动力。抚顺特钢高度重视数字化和智能化提升改造，在目前公司已经建成ERP、精益生产、钢后MES、原辅料检化验等20余个系统的基础上，委托中钢研冶金自动化研究设计院有限公司制定了未来5年的数字化和智能化的规划，旨在通过数字化智能化规划项目，进一步提高生产效率、提升产品质量稳定性、降低成本，实现能源动态平衡和优化利用、助力绿色生产。

持续强化数字赋能高质量发展是一项重要而紧迫的任务，政府和企业将加强合作，在开辟新领域新赛道上聚力攻坚，为我市高质量发展注入新的动力和活力。